El especialista en automatización industrial Rockwell Automation ha publicado hoy “Scaling MES Across the Enterprise”, un informe sobre el uso que hacen las empresas industriales del MES (Sistemas de control de las líneas de producción). El informe, que suponemos se ha realizado en empresas que no son cliente del MES de Rockwell, concluye que la mayoría de empresas industriales tiene instalado un MES pero no están haciendo un uso completo de él.
Esta conclusión viene a corroborar desde nuestro punto dos asuntos esenciales_
a) Los MES, como la mayoría de otros productos estándard de software, tienen más funcionalides de las que el mercado necesita.
b) Los fabricantes de MES deberán ajustarse a las necesidades reales del mercado si no quieren que sus clientes construyan sus propios agentes y prescindan de ellos.
En la nota de prensa de Rockwell España se comenta: «La mayoría de los fabricantes tienen un MES en funcionamiento en al menos una instalación. Sin embargo, muchos menos han conseguido que funcione de manera coherente en todas las plantas, debido a factores como sistemas desconectados, datos infrautilizados y un aumento del riesgo operacional, todo lo cual limita el valor que los fabricantes pueden extraer de las inversiones que ya han realizado.»
Aquí publicamos el informe:
El MES de Rockwell Automation
Rockwell Automation ofrece el MES Plex, una plataforma de manufactura inteligente basada en la nube que fue adquirida por Rockwell Automation y que incluye un sistema MES robusto. Además de Plex, Rockwell cuenta en su portafolio histórico con la suite FactoryTalk ProductionCentre para la gestión de operaciones de manufactura en sitio (on-premise).
Resumen del informe
El informe destaca que, aunque la adopción de los Sistemas de Ejecución de Manufactura (MES) se ha generalizado (el 93% de los fabricantes cuenta con uno), expandirlo y escalarlo a nivel empresarial sigue siendo el gran obstáculo.
- Sólo el 28% ha logrado desplegar el MES en toda la corporación.
- Únicamente el 23% reporta tener un sistema completamente integrado con otras áreas como ERP, PLM, calidad y sistemas OT; la mayoría opera con un «parche» de sistemas separados que limitan la visibilidad.
Perspectivas Clave del Ejecutivo
- La integración es prioridad absoluta: Es catalogada como el requisito de compra número uno (44%) y a la vez el mayor desafío de modernización.
- Ambición de IA frente a madurez operativa: Se proyecta que para el 2030 más de la mitad de los procesos de manufactura (54%) se apoyarán en Inteligencia Artificial. Sin embargo, los sistemas no están listos: el 43% de los fabricantes admite que no utiliza sus datos recolectados de manera efectiva. Las principales barreras para la adopción de IA son la seguridad de datos (28%), el costo (28%) y la incertidumbre del ROI (15%).
- Ciberseguridad y Resiliencia: Ante una mayor conectividad, la exposición aumenta; el 46% de los fabricantes sufrió un incidente cibernético en el último año. Debido a esto, la seguridad y el cumplimiento normativo se han convertido en el segundo requisito de compra más importante (43%).
Resultados Reales en la Industria
- Portland Bottling Company: Logró un 99% de precisión en inventarios, 100% de precisión en envíos y un aumento del 10% en la productividad.
- Moldtech Inc.: Redujo los costos de desperdicio (scrap) en un 50% y mejoró su eficiencia hasta en un 20%.
Los 7 pasos para escalar el MES con éxito
Para cerrar la brecha de madurez operativa, el reporte propone un marco de trabajo de siete etapas:
- Paso 1: Estandarizar el MES entre plantas: Establecer una base consistente para eliminar la variabilidad entre las distintas ubicaciones de manufactura.
- Paso 2: Priorizar la integración desde el inicio: Diseñar el sistema conectando el MES con el ERP, la gestión de calidad y los sistemas OT desde el primer momento.
- Paso 3: Alinear la propiedad entre funciones: Coordinar los equipos de IT, OT y operaciones bajo una gobernanza común e indicadores clave (KPIs) compartidos.
- Paso 4: Convertir datos en conocimiento operativo: Pasar de la simple recolección de datos a la analítica integrada en tiempo real para empoderar a las líneas de producción.
- Paso 5: Construir operaciones listas para la IA: Crear un entorno de datos contextualizado y conectado que permita llevar la IA de la fase de experimentación al impacto a escala.
- Paso 6: Embeber la resiliencia en el diseño: No añadir la seguridad o el cumplimiento después del despliegue, sino incluirlos directamente como principios de diseño en la capa de ejecución.
- Paso 7: Capacitar a los empleados para operar de forma distinta: Implementar programas continuos de formación y gestión del cambio para que la fuerza laboral aproveche las herramientas automatizadas y los datos en tiempo real.
Metodología del reporte: Los datos provienen del 11th Annual State of Smart Manufacturing Report, basado en encuestas a 1,560 líderes y tomadores de decisiones globales del sector industrial.
¿Qué hace Rockwell?
El MES es sólo una pequeña parte de lo que hacen. Rockwell Automation es una de las empresas más grandes del mundo dedicada exclusivamente a la automatización industrial y la transformación digital de las fábricas.
Para entenderlo de forma sencilla, ellos proveen tanto el «cuerpo» (el hardware) como el «cerebro» (el software) y el mantenimiento de una planta de producción. Su portafolio se divide principalmente en tres grandes pilares:
1. Inteligencia y Hardware Industrial (El «Cuerpo»)
Son extremadamente famosos por sus componentes físicos bajo la marca Allen-Bradley. Si entras a casi cualquier fábrica moderna, verás sus equipos:
- PLCs (Controladores Lógicos Programables): Son las computadoras industriales que controlan directamente las máquinas, los brazos robóticos y las bandas transportadoras.
- Sensores y Sistemas de Seguridad: Dispositivos para detectar objetos, medir variables físicas y cortinas de luz para proteger a los operarios humanos.
- Motores, Variadores de Frecuencia (VFD) y Servomotores: Todo lo necesario para el movimiento de precisión en la maquinaria.
- Robótica Móvil: Tras la compra de Clearpath Robotics (OTTO Motors), ofrecen vehículos autónomos (AGVs/AMRs) para mover materiales dentro de las fábricas sin necesidad de montacargas tradicionales.
2. Software y Control (El «Cerebro»)
Bajo su suite FactoryTalk, desarrollan el ecosistema digital que conecta las máquinas con la nube:
- SCADA e Interfaces Humano-Máquina (HMI): El software para diseñar las pantallas táctiles y las salas de control donde los operadores supervisan la fábrica en tiempo real.
- Analítica de Datos e Inteligencia Artificial: Herramientas para predecir cuándo se va a romper una pieza antes de que ocurra (mantenimiento predictivo) y optimizar los procesos químicos o de manufactura.
- Gemelos Digitales y Simulación: Software para diseñar y probar toda una línea de ensamblaje en un entorno virtual 3D antes de gastar un solo dólar construyéndola físicamente.
3. Servicios de Ciclo de Vida (El «Soporte»)
No solo venden el producto, sino que acompañan a las empresas en su operación diaria:
- Ciberseguridad Industrial: Protegen las redes de las fábricas frente a ataques de hackers o malware, un problema crítico al conectar las plantas a internet.
- Consultoría y Diseño: Ayudan a empresas automotrices, farmacéuticas o de alimentos y bebidas a planificar su transformación hacia la «Industria 4.0».
- Soporte Técnico y Monitoreo Remoto: Ofrecen asistencia global 24/7 para evitar que una línea de producción se detenga (lo cual puede costar miles de dólares por minuto).
En resumen: si el MES es el sistema que gestiona las órdenes de producción y la calidad en la oficina de planta, Rockwell también fabrica las máquinas que ejecutan esas órdenes, los sensores que miden el resultado y la red segura que lo comunica todo.